四足歩行ロボット「Spot（Buddy）」と拓くスマート工場の未来
〜年間650時間の点検自動化と設備保全の高度化〜
事例サマリー
本事例では、キリンビール株式会社 北海道千歳工場における四足歩行ロボット「Spot（愛称：Buddy）」の導入背景、点検業務自動化の具体的な効果、およびスマート工場実現に向けた取り組みをご紹介します。
| 業界 | 飲料製造業（ビール・発泡酒製造、工場設備保全） |
|---|---|
| 課題 | 労働人口減少や熟練技術者の引退に伴う人手不足、従業員1人あたりの作業負荷増加、手作業による広範な巡回点検（目視・異音・漏れ確認）の負担 |
| 使用機器 | 四足歩行ロボット「Spot」（愛称：Buddy）、サーモグラフィー・PTZカメラ（CAM+IR）、音響カメラ（FLUKE SV600）、管理プラットフォーム（Orbit）、設備点検DXソリューション（AIMOS-DX） |
| 成果 | 5ルート・約100箇所の点検自動化、年間約650時間の巡回作業削減、時系列データの蓄積・分析による予防保全・保全業務の高度化 |
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キリンビール株式会社様が「Spot」導入のプロモーションビデオを公開しました
導入背景・DX推進：労働人口減少を見据えたスマート工場への挑戦
キリンビール北海道千歳工場では、将来的な人員半減を見据えた工場DXを推進。固定カメラでは対応が難しい動的な定期巡回点検（異音・アナログゲージ・各種漏れ検知など）を代替・自動化するため、多種多彩なセンサーを搭載できる四足歩行ロボット「Spot」に着目しました。
導入時は本社を巻き込んだ実機デモで全社的な機運を高め、従業員投票により「Buddy（バディ＝相棒）」と命名。人手不足の解消と設備保全の高度化を両立し、人とロボットが協働する次世代工場のモデルを構築しています。
「人手不足の解消と設備保全の高度化を両立し、人とロボットが協働する次世代工場のモデルを構築」
Spot（Buddy）導入がもたらした2つの効果
効果1：自律巡回点検による年間約650時間の作業削減と点検の自動化
対象設備 醸造・包装工場の主要設備、メーター類、配管エリア（計5ルート・約100箇所）
導入前 従業員が巡回ルートを徒歩で回り、アナログゲージの目視確認や異音・漏れのチェックを直接手作業で実施
結果 Spotの自動走行機能「AutoWalk」により巡回点検を自動化し、年間約650時間の巡回作業時間を削減
自己充電機能と社内LAN連携による運用安定化
バッテリー低下時に自動でドックへ戻る「自己充電機能」や、社内ネットワーク経由での遠隔制御を活用。充電切れや通信切断の懸念を克服し、日常的な無人巡回体制を確立しています。
効果2：高度なセンサーと運用管理基盤（Orbit / AIMOS-DX）による保全品質の向上
対象設備 工場内の回転機器、熱源設備、エア・蒸気配管、アナログメーター類
機能 サーモグラフィー・PTZカメラ（CAM+IR）、音響カメラ（FLUKE SV600）、管理プラットフォーム（Orbit）、保全システム（AIMOS-DX）
結果 異音・エアー漏れ・温度異常を早期検知。取得データを長期蓄積・時系列グラフ化することで高度な予防保全を実現
リアルタイム監視（Orbit）と長期データ分析（AIMOS-DX）の連携
Spotが巡回中にキャッチした異常情報は管理プラットフォーム「Orbit」で即座に監視・アラート受信し、回収されたデータは保全システム「AIMOS-DX」へ自動連携。長期的かつ客観的なデータ分析により「人以上の成果」を発揮します。
プロジェクトを推進する声・想い
「技術で全工場をリードする」取り組みと、エンジニアリング業務全般への展開
今後は現在の日常点検業務にとどまらず、工事現場における安全確認巡回や、録画データを活用した工事進捗管理・トレーサビリティの確保など、エンジニアリング業務全般への適用拡大を目指しています。ロボットと人が協働する次世代型スマートファクトリーの実現に向け、持続可能な生産現場づくりをさらに加速させていきます。
